铸造缩孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

　　解决的办法：

　　1)放置储金球。

　　2)加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

　　3)增加金属的用量。

　　4)采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

　　a.在铸道的根部放置冷却道。

　　b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

　　c.斜向放置铸道。

　　铸件表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

　　1)包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

　　2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

　　3)焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

　　4)焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

　　5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

　　6)铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

　　7)熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

　　解决的办法：

　　a.不要过度熔化金属。

　　b.铸型的焙烧温度不要过高。

　　c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)。

　　d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

　　e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。